對于絕大多數(shù)國人來說，紅旗承載著民族汽車品牌從無到有的夢想，是民族榮耀的情懷和記憶。紅旗工廠為1953年奠基興建，1956年建成并投產(chǎn)。以新一代數(shù)字技術(shù)及新能源技術(shù)為代表的第四次工業(yè)革命，使全球汽車產(chǎn)業(yè)面臨百年未有之大變局，汽車的消費方式、產(chǎn)品形態(tài)、產(chǎn)業(yè)生態(tài)等發(fā)生重大變化，汽車產(chǎn)業(yè)原有的商業(yè)模式、生產(chǎn)方式和生態(tài)體系正在被顛覆和重構(gòu)，整個產(chǎn)業(yè)正在向電動化、智能化、網(wǎng)聯(lián)化、共享化的“新四化”方向發(fā)展，數(shù)字化正成為汽車企業(yè)核心競爭力。上世紀50年代設計的花園工廠模式也給現(xiàn)在紅旗品牌的大規(guī)模定制化生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量提升帶來了一系列問題，很難支撐新紅旗的品牌戰(zhàn)略。但紅旗工廠歷史悠久，已被評為國務院非物質(zhì)遺產(chǎn)，大規(guī)模的改造廠房已經(jīng)不現(xiàn)實。為此，新紅旗調(diào)集優(yōu)勢資源，旨在打造行業(yè)級的智能工廠。

為了更好的滿足消費者追求個性化消費的趨勢，紅旗品牌正在從傳統(tǒng)的“以產(chǎn)定銷”生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;面向可配置訂單式”的生產(chǎn)模式，從研發(fā)、工藝、物流、生產(chǎn)等各個領(lǐng)域支撐可配置訂單式生產(chǎn)模式?？膳渲糜唵问缴a(chǎn)模式面臨的最大的課題就是如何在訂單種類多、變動頻繁情況下，提高生產(chǎn)效率和管理模式。為了能夠縮短訂單交付周期，紅旗智能工廠從生產(chǎn)預測、訂單匹配、生產(chǎn)計劃管理、物料籌措管理等多方面通過數(shù)字化手段，大大提升生產(chǎn)效率，從而達到精細化生產(chǎn)的目的。

為了優(yōu)化工藝環(huán)節(jié)，一汽紅旗數(shù)字化工藝平臺借鑒了行業(yè)解決方案的最佳實踐，結(jié)合紅旗業(yè)務流程，制定了一套適合紅旗品牌的，基于并行工程的面向制造和裝配的數(shù)字化工藝設計方案。主要活動有：優(yōu)化設計和促進設計模塊化、從制造角度促進產(chǎn)品設計的工藝標準化、利用CAX工具分析和優(yōu)化產(chǎn)品可制造性、縮短產(chǎn)品上市時間。建設過程中，始終堅持平臺化、集成化、專業(yè)化、工具化的理念進行紅旗數(shù)字化工藝平臺的建設：以西門子TCM系統(tǒng)為中心進行數(shù)據(jù)的平臺化管理；與周邊系統(tǒng)的充分的集成化聯(lián)通；體現(xiàn)不同工藝種類管理特點的專業(yè)化打造；以提升業(yè)務人員效率的工具化支持。

在供應鏈方面，站在整個產(chǎn)業(yè)鏈的角度，聯(lián)通產(chǎn)業(yè)鏈上下游，打破供應鏈管理原有流程式、節(jié)點式的信息孤島，打造以客戶為中心、端到端、一體化的供應鏈運營模式和管理體系，全方位提升供應鏈反應速度，降低供應鏈運作成本。物流系統(tǒng)包含五個部分：物料拉動（LES）、倉儲管理（WMS）、供應商協(xié)同（SRM）、器具管理（HUM）、運輸管理（TMS）、五個部分分工合作，覆蓋供應鏈端到端業(yè)務流程，實現(xiàn)向零部件供應商精準要貨、精準存儲和精準配送。

以保障紅旗車質(zhì)量問題“零流出”為目標，通過制造運營平臺實現(xiàn)現(xiàn)場缺陷的快捷錄入、目視化跟蹤、銷項確認及合格證打印控制的現(xiàn)場質(zhì)量閉環(huán)，發(fā)揮信息技術(shù)的優(yōu)勢，實現(xiàn)問題處理過程的可視化管控、預警提醒，大幅度提升問題處理的效率。通過質(zhì)量問題管理平臺實現(xiàn)研發(fā)、生準、量產(chǎn)、售后各個階段質(zhì)量問題到FMEA完善的全生命周期管理，基于問題進行經(jīng)驗學習，提煉質(zhì)量要求，進行平臺車規(guī)避，有效防止問題再發(fā)生，同時驅(qū)動研發(fā)部門、工藝部門和供應商快速開展質(zhì)量圍堵、橫展與預防，形成目視化的全過程質(zhì)量大閉環(huán)管理，從而實現(xiàn)全體系的聯(lián)動協(xié)作保障機制，提升整體協(xié)作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量的保障能力。

紅旗工廠智能化生產(chǎn)車間通過生產(chǎn)制造管理營系統(tǒng)MOM實現(xiàn)與工藝、計劃、質(zhì)量、物流、設備等系統(tǒng)集成，推動制造柔性、穩(wěn)定、可擴展，通過車間現(xiàn)場管理系統(tǒng)實現(xiàn)了現(xiàn)場班組管理業(yè)務的標準化、高效化，通過生產(chǎn)調(diào)度中心系統(tǒng)實現(xiàn)對生產(chǎn)運行情況的全面掌控，統(tǒng)一管理，統(tǒng)一調(diào)度。生產(chǎn)制造段數(shù)字化的實施實現(xiàn)了紅旗工廠混線制造、透明化生產(chǎn)，提升了協(xié)同制造效率，提高了整車產(chǎn)品質(zhì)量，降低了整體運營成本。制造執(zhí)行系統(tǒng)包含圍繞計劃、生產(chǎn)執(zhí)行、質(zhì)量管理、設備集成、能源管控、現(xiàn)場班組管理、生產(chǎn)可視化的調(diào)度管理等核心業(yè)務，核心系統(tǒng)MOM、車間現(xiàn)場管理系統(tǒng)、調(diào)度中心系統(tǒng)，覆蓋生產(chǎn)制造段全業(yè)務鏈、人機料法環(huán)相關(guān)業(yè)務流程。

中國一汽精心打造的汽車行業(yè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，對內(nèi)助力中國一汽全面數(shù)字化建設、推動企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型工作，對外提供工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺能力，對零部件企業(yè)賦能，為打造國際汽車城打下堅實的基礎(chǔ)。同時，為在汽車行業(yè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺上搭建的智能化生產(chǎn)、網(wǎng)絡化協(xié)同、個性化定制以及服務化延伸等場景進行適用性、可行性、穩(wěn)定性的試驗驗證。

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